Intelligent Enterprise: Какова история ГКНПЦ имени Хруничева и в чем специфика его продукции?
Анатолий Мальнев: В настоящее время основное направление деятельности ГКНПЦ — это конструирование, производство ракет-носителей и их запуск. Наша компания участвует в ряде международных проектов — МКС, «ЭкзоМарс», СП «Байтерек».
В рамках Федеральной космической программы Центр Хруничева является головным разработчиком создаваемого новейшего космического ракетного комплекса «Ангара». Ввод этого комплекса в эксплуатацию позволит России запускать со своей территории космические аппараты всех типов и обеспечит нашей стране независимый гарантированный доступ в космос.
«Ангара» представляет собой семейство перспективных экологически чистых ракет-носителей различных классов, создаваемых на основе универсального ракетного модуля с кислородно-керосиновыми двигателями.
И теперь для выпуска ракет-носителей «Ангара» строится новый завод в нашем омском филиале — ПО «Полет». Уже в нынешнем году дан старт опытно-конструкторским разработкам на модификацию ракет семейства «Ангара» для пилотируемых запусков. А в ближайшее время начнется строительство технического и стартового комплексов на новом космодроме «Восточный». Первый старт перспективного носителя с «Восточного» запланирован на 2021 год.
Любая ракета-носитель — изделие фактически уникальное. Ведь уникальным является каждый тип полезной нагрузки, под которую требуется серьезная процедура адаптации. При этом производственный цикл каждой единицы продукции составляет полтора-два года. Так что это очень сложная конструкция. Сборка готового изделия — практически ручная. И в отличие от автомобилей и даже самолетов здесь абсолютно отсутствует право на ошибку.
Как развивалась информатизация предприятия?
До марта 2015 года единой дирекции по ИТ в ГКНПЦ не существовало. Эти функции выполнял филиал Центра — «Хруничев-Телеком», который помимо обеспечения деятельности ИТ-службы оказывал еще и коммерческие услуги связи. Естественно, два эти направления в рамках одного предприятия уживаются плохо. В итоге было принято решение создать единую дирекцию по ИТ, которая будет концентрироваться на применении информационных технологий для повышения эффективности всех процессов, будь то конструирование, изготовление или запуск наших изделий.
При этом на каждой площадке сложился свой набор информационных систем. В результате для того, чтобы, например, подсчитать себестоимость работ по всему циклу, необходимо было собирать данные как минимум из 65 разнородных систем. Не было единого стандарта на приложения САПР. Кто-то пользовался продуктами семейства AutoCAD, кто-то — nanoCAD, а кто-то — ПО компании АСКОН. Разнородное ПО применялось и для расчетных задач. Естественно, сопровождать весь этот «технозоопарк» сложно. Задача выработки единого стандарта уже поставлена, и мы приступаем к ее решению. Хотя понимаем, что на это уйдет немало времени. Тем более, что космическая отрасль, как ни парадоксально это звучит, весьма консервативна. Не стоит забывать и о том, что наша продукция, повторюсь, является очень сложной, а значит, ее конструирование и моделирование также весьма непросты.
Чтобы новая команда управленцев, которая пришла в ГКНПЦ в 2014 году, могла понимать, что происходит на предприятии, мы начали выстраивать централизованную систему учета. Первым этапом данного процесса стало создание единой информационной системы финансово-экономического учета — ИСФЭУ — на платформе «1С». При этом использовался опыт компаний авиастроительной отрасли. Эти компании также занимаются дискретным производством, и там также актуальны задачи обеспечения межфилиального взаимодействия: заказы-поручения, расчет себестоимости конечной продукции с широкой внутренней кооперацией, создание единого плана счетов и единых справочников статей доходов и затрат, причем с учетом требований госкорпорации. Тендер на создание ИСФЭУ был проведен еще до моего прихода в ГКНПЦ. Этот проект оказался сложным и масштабным, но без него было не обойтись. Внедрить систему и запустить ее в эксплуатацию удалось за один год: с 1 января 2016-го ИСФЭУ стала единым источником учетной информации по всем филиалам. На сегодняшний день в ней работает более двух тысяч пользователей.
Идет внедрение единой системы управления производством, к которой будут подключаться филиалы. Единая надстройка, создаваемая в головном офисе, позволит во всех филиалах планировать производство и управлять им. При этом весь производственный процесс построен исходя из даты планируемого запуска ракеты-носителя. Например, если запуск запланирован на середину 2018 года, то уже сейчас, в начале 2017-го, нужно проводить конкурсы на закупку металла и прочих необходимых материалов и комплектующих (приборов, двигателей). Ведь около 80% от общего объема комплектующих делаем мы сами.
При выборе решения мы остановились на двух вопросах: какая система уже эффективно работает в смежных отраслях и каково наилучшее соотношение цена/качество/функциональность? И здесь снова мы опирались на опыт авиастроителей. В итоге наш выбор пал на систему управления производством LEAN ERP SCMo от российской компании «Райтстеп», которая сочетает идеологии директивного и гибкого планирования. Сейчас эта система работает на четырех основных наших производственных площадках — в Москве, Омске, Усть-Катаве Челябинской и Коврове Владимирской области.
Какие еще ИТ-системы вы внедряете?
Исторически весь учет и технический документооборот в ракетно-космической отрасли был бумажным, с живыми подписями. И во многом такая практика сохраняется. Да, в ГК «Роскосмос» некоторые предприятия переходят на компьютерное моделирование, благо последние версии ГОСТов это позволяют, но все равно главным документом остаётся бумажный чертеж.
Однако задачи, которые ставит перед нашим предприятием руководство страны, невозможно решать с использованием бумажных технологий. Тем более, что авиастроители уже давно перешагнули этот рубеж, хотя и там работает военная приемка, на которую часто ссылаются как на главное препятствие при переходе с бумажной техдокументации к компьютерному моделированию.
К тому же в отрасли идет активное техническое перевооружение. Вся механическая обработка производится на станках с ЧПУ. Да, они эксплуатируются уже давно. Но раньше каждый такой станок нужно было программировать, сейчас же программы для них загружаются со специальных стоек непосредственно из CAM/PLM-системы. Для этого создается трехмерная модель каждой детали. Так что строить ее необходимо даже в том случае, если есть бумажный чертеж. Наконец, всевозможные расчеты, будь то прочностные, аэро- или гидродинамические, также производятся на таких моделях. В итоге мы все равно придем к тому, что подлинником будет 3D-модель. При этом нужно исключить ситуацию, когда у одной детали оказывается несколько таких моделей, что пока у нас случается.
Мы строим единую систему управления жизненным циклом изделия для всех наших филиалов и КБ. Главной целью является повышение эффективности. Это крайне важно в условиях программы финансового оздоровления, которая реализуется сейчас на предприятии. И ИТ-службе там отводится значимая роль. Из 35 централизованных проектов, которые реализовывались в 2016 году, ИТ-дирекция участвовала в двадцати. Это были разные проекты — от закупки оборудования до внедрения различных систем, в частности PLM от Siemens.
В прошлом году мы внедрили систему электронного документооборота, полным ходом идет внедрение системы расчета заработной платы и управления персоналом. Эти системы построены на продуктах «1С».
Как решается задача обмена данными между разными системами?
Внедрение одной «большой» ERP-системы, где хранилось бы абсолютно всё, во многих случаях является утопией. В качестве интеграционных шин мы используем два решения. Одно из них — на базе Oracle Data Integration. Это связано с тем, что раньше в компании внедряли Oracle e-Business Suite, но процесс внедрения до конца не довели. Тем не менее отдельные модули, в частности кадровый, который объединяет все филиалы, продолжают эксплуатироваться. Несмотря на все сложности у нас сохранился коллектив квалифицированных специалистов по продуктам Oracle. Задачи же экспорта данных в централизованную систему решаются на местах. Иначе сделать просто невозможно, поскольку присутствуют разнородные системы, включая самописные, хотя их число и уменьшилось.
Внедрение системы управления документооборотом существенно увеличило массивы данных. И для обеспечения связи между СЭД и ИСФЭУ мы остановились на решении «1С: MDM Управление НСИ» и сервисной шине данных AXELOT Datareon ESB. Сейчас это решение мы запустили в опытную эксплуатацию.
Как у вас решается задача разграничения доступа к данным?
Тут очень большой объем организационной работы, тогда как технические средства используются в сравнительно небольшом количестве. Понадобилось даже ввести новый термин в ИБ-политику: «владелец актива». В итоге каждая система, будь то ИСФЭУ, СЭД или PLM, получила того, кто за нее отвечает. Своих собственников получили и некоторые модули этих систем. Так, за ИСФЭУ целиком отвечает заместитель генерального директора по финансово-экономическим вопросам, за модуль бухгалтерского учета — главный бухгалтер, а за казначейство — главный казначей. И если кому-то надо предоставить права доступа к тем или иным данным, то это делается через собственника актива. Только он может визировать заявку, поданную через службу service desk. И собственники активов не заинтересованы в том, чтобы эти самые права получал любой, кто захочет. Есть и стандартный набор ролей, аудит которых регулярно проводит служба ИБ.
И, надо сказать, решение этой задачи оказалось не таким простым. Мы потратили на него полгода. При этом были выявлены и такие системы, владельцев которых установить не удалось. Новых пользователей туда больше не вносили. Если ещё будут поступать заявки, а это означает, что система востребована, будем выяснять дальше, для чего они нужны. Хотя большая их часть отмирает естественным образом.
Сейчас очень много говорят об импортозамещении в области ИТ. Стоит ли такая проблема перед вашим предприятием? Как она решается?
Да, это одно из наиболее приоритетных направлений. Но к решению данной задачи нужно подходить с умом. Особенно в тех случаях, когда замещать просто нечем. Тут оставлять себя без современных технологий нельзя, это сразу скажется на эффективности процессов предприятия. Это касается таких сфер, как, например, управление жизненным циклом изделия. Мы тестировали отечественные PLM-решения: пока их очень сложно использовать для наших задач. Они годятся лишь для точечных внедрений, где важнее низкая цена и короткие сроки. Так, при автоматизации цеха механообработки с применением CAM-модуля компании Siemens по многим деталям мы достигли десятикратного уменьшения времени изготовления (обработки), что невозможно с отечественными системами. И в то же время для мониторинга станков с ЧПУ мы выбрали решение не от Siemens, а отечественный продукт Winnum от резидентов инновационного центра «Сколково» СИГНУМ, который в три раза дешевле и полностью покрывает наши потребности. Далеко не всегда допустимо отказаться от операционных систем, серверных платформ, например, от Exchange или Skype for Business корпорации Microsoft. Хотя решения на базе Linux мы используем везде, где только можно. Что же касается расчетных задач, то как раз сейчас мы тестируем зарубежные и отечественные решения. Вот тут уже всё не так однозначно. Например, мы активно арендуем суперкомпьютер у ГК «Росатом», который использует ПО их разработки «ЛОГОС». На настоящий момент это для нас выгоднее, чем строить свой собственный кластер требуемой мощности.
С другой стороны, есть и такие участки, где имеются хорошие отечественные решения. Ярчайший пример — ПО защиты конечных точек: мы заменили продукты Symantec на системы «Лаборатории Касперского». По защите закрытых сетей существуют конкретные требования к оборудованию, под которое подпадают или полностью отечественные системы, или лицензированные зарубежные. Мы обязаны применять средства шифрования, которые очень жестко регулируются.
Ну и пласт решений «1С», позволяющих реализовывать очень многие вещи. Тем более, что решения под Linux вполне работоспособны. В этом году мы планируем подключиться к ЦОДу ГК «Роскосмос», расположенному в АО «Российские космические системы», где будем разворачивать и проводить нагрузочное тестирование систем на платформе «1С» под Linux. А нагрузки у нас немалые: в январе расчет зарплаты в единой базе «1С: ЗуП» проводился для двенадцати тысяч сотрудников; к середине года эта цифра возрастёт до более чем двадцати тысяч.
На многих машиностроительных предприятиях остро стоит проблема нехватки кадров. Как она решается у вас? Как готовятся новые специалисты и как их удержать?
Важной задачей является повышение эффективности процессов. Мы активно внедряем концепцию бережливого производства. У нас есть ЛИН-офис, разработана система метрик и мотиваций, в том числе материальных. Это важно, ведь уровень заработной платы у нас ниже среднего по отрасли. Но для того, чтобы решить поставленные задачи, каждый процесс надо буквально разобрать по косточкам. Только так можно понять и оценить реальный вклад каждого сотрудника. А это непросто, гораздо проще нанять высококлассного специалиста-«звезду» и «пробить» для него зарплату, чтобы он закрыл проблемную зону, но в дальнейшем это приводит к нежелательным эффектам. При системном подходе мы выстраиваем «хорошие» процессы, где обычные люди достигают великолепных результатов, а «средний» процесс с великолепными сотрудниками даёт посредственный результат.
Пример системного подхода можно привести с процессами управления качеством. Тут много дало техническое перевооружение. Замена динамометрических ключей на электронные моментные позволила существенно снизить цену ошибки при обработке тонкостенных деталей. А такая ошибка могла привести к задержке сборки на два-три месяца. Большой эффект дала также замена нивелиров и линеек на лазерные устройства. И еще у нас внедрены современная система контроля чистоты воздуха и электронные микроскопы — только для цеха окончательной сборки приобретено свыше ста единиц электронного оборудования. Наша задача как ИТ-подразделения состоит в том, чтобы автоматизированно собирать эти данные и хранить. Цель — максимально вывести человеческий фактор из функций контроля. Раньше контролер должен был отслеживать качество сборки ракет-носителей, ставя специальный штамп в техпаспорт. Но мы даже не знали, подходил ли контролер к изделию или все штампы проставлены фактически без осмотра. Теперь же контролеры получили планшетные ПК. С их помощью можно фотографировать, и фото является подтверждением того, что операция действительно прошла осмотр. Контролер делает распечатки из автоматизированных систем по контролируемым параметрам и уже не только ставит штамп в техпаспорт, но и прикладывает эту распечатку со своей подписью. Естественно, что при использовании таких систем к контролеру предъявляются дополнительные требования — умение работать с ПК и с электронным оборудованием. При этом каждая «распечатка» фотографии дополнительно премируется. Для нас это — повышение контроля, для контролера — повышение дохода.
Основная проблема производственного персонала в том, что для выработки нужных навыков и наработки квалификации в цехе требуется длительное время — пять, а то и десять лет. А до того момента, когда этот опыт будет достигнут, уровень заработной платы сотрудника остаётся не слишком высоким. Однако при хорошо выстроенном процессе и его автоматизации период наработки необходимых навыков можно сократить в разы.
Сейчас мы открываем центр разработки при Омском государственном техническом университете. Этот вуз выиграл конкурс Минобрнауки, что позволило получить новейшую материально-техническую базу, которая включает станки с ЧПУ, контрольно-измерительное оборудование, графические станции для функционирования современных САПР. Как раз такое мы и используем.
В этот центр мы будем набирать студентов по направлениям «1С», администрирование информационных систем и CAD/CAM/CAE-системы. А кроме того, в период учебы студенты смогут выполнять для нас какие-то объемы работ, естественно, получая заработную плату. При этом они приобретают опыт, необходимый для нашего предприятия. Уже сейчас идет борьба за человеческие ресурсы именно в инженерно-технической сфере, студентов уже с первых курсов ориентируют на работу в определенных областях (нефтехимия, центры разработки западных компаний в Омске, Томске, Новосибирске). Пройдет еще немного времени, и нам придется прививать любовь к космосу и ракетной технике начиная с детсадовского возраста.
Организуя этот центр, мы привлекаем не только студентов, но и уже состоявшихся профессионалов и тем самым создаем облако ИТ-ресурсов для всего ГКПНЦ имени Хруничева. Ведь те же ИТ-специалисты как никто другой умеют работать в удаленном режиме, и вся необходимая инфраструктура для этого есть, включая вычислительные мощности, защищенные каналы и видеосвязь.
Многие в детстве мечтали стать космонавтами и глядя на звезды думали о полетах на далекие планеты. И те, кто работает в ракетно-космической отрасли, становятся чуточку ближе к своим детским мечтам. Поверьте мне, люди работают здесь далеко не ради зарплаты.
С Анатолием Мальневым беседовал научный редактор Intelligent Enterprise Яков Шпунт
