Некоторые впечатления от форума «Белые ночи САПР 2012»: внедрение PLM в машиностроительной компании; анонс системы управления проектами, которая будет работать с актуальными данными в реальном времени.

Каждый год в конце мая компания АСКОН собирает своих клиентов и партнеров на форум «Белые ночи САПР», и им всегда есть что обсудить. Компания взяла курс на комплексную поддержку разработки и создания изделий на всех этапах жизненного цикла: раньше ее продукты охватывали различные стадии конструкторско-технологической подготовки производства, а в скором времени будет охвачено и собственно производство. Разработчики из АСКОН представили на форуме систему управления производством, которая называется «Гольфстрим»; ее пробное внедрение прошло на Муромском заводе радиоизмерительных приборов, и осенью система должна поступить в продажу.

Но при том, что отдельные — и значительные — участки успешно автоматизируются, их стыковка остается проблемой. Многие эксперты в сфере автоматизации промышленности, в том числе и в АСКОН, считают, что для производственных компаний в управлении жизненным циклом изделия сейчас типична картина «лоскутной автоматизации», хотя и с элементами глобальных решений масштаба отдельных предприятий, если речь идет о холдинге или корпорации. Конструкторы и технологи во многих случаях разрозненны, зачастую спецификации, подготовленные конструктором в САПР, выводятся на бумагу, а затем технолог вручную переносит их в электронную базу данных.

К сквозному управлению мы вернемся чуть позже, а сейчас обратимся к «Лоцману» и задаче создания единой информационной базы. Внедрению «Лоцмана» большое место в своем докладе отвел Александр Поярков из машиностроительной компании ОЗНА, выпускающей оборудование для нефтегазовой отрасли. Основные трудности, как он считает, были связаны с тем, что PLM базируется на идеологии, принципиально новой для конструкторов, которые привыкли работать в САПР (в данном случае «Компас-2D») с двумерными чертежами. В «Лоцмане» основная форма представления разработки — не чертеж, а состав изделия в виде иерархической структуры (чертеж разрабатывается на основе состава и только если необходимо, а в определенных случаях разработка вообще не нужна). Работа «от состава» позволяет на значительно более ранних этапах, чем это было раньше, определить состав комплектующих, получение которых связано с внешними поставками, что крайне важно для ОЗНА. Целый ряд комплектующих для установок, которые выпускает компания, изготавливается на заказ, и сроки производства у поставщиков сравнимы с ее собственным производственным циклом. Более общее и глубокое преимущество заключается в повышении эффективности в целом, в том, что PLM избавляет конструкторов от необходимости повторять одно и то же действие по нескольку раз, делать двойную, а то и тройную работу.

Однако конструкторы очень неохотно отказывались от привычной им традиционной схемы; кто-то, возможно вполне осознанно, бойкотировал работу в PLM, поскольку желал и дальше сидеть на своих наработках, используя их в новых проектах и поддерживая свой статус уникального специалиста. Руководство было вынуждено прибегать к весьма жестким мерам — иначе внедрение вовсе не состоялось бы. Сейчас, на втором этапе проекта, рассматривается некий «обходной маневр». В системе «Компас-3D» есть возможность по старой спецификации изделия построить его трехмерную модель и уже из этой модели получить состав. Интерес к 3D-моделированию у конструкторов есть. Компания намерена поощрять его (например, наиболее «продвинутые» конструкторы вскоре получат новейшие рабочие станции, на которых помимо своей основной работы займутся тестированием определенных функций, связанных с моделированием). А с освоением 3D-моделей выгрузка состава изделия в «Лоцман» станет естественной операцией.

Стоит отметить еще и тот факт, что 3D-модель хотя и является объектом, с которым непосредст­венно работают почти исключительно технические специалисты, все же она значительно ближе, чем тот же чертеж, сотрудникам коммерческих направлений. Другими словами, из 3D-модели гораздо удобнее если не напрямую, то по крайней мере путем несложных преобразований получать различные коммерческие данные — спецификации и объем требуемого для закупки материала, стоимость от­дельных стадий его обработки, возможность замены материалов или отдельных комплектующих. Такое «консолидирующее» свойство 3D-модели должно быть большим плюсом в проектах по созданию принципиально новой продукции, предполагающих тесную интеграцию работы множества технических и коммерческих департаментов.

Жесткие меры тоже оказались продуктивными: по ходу их реализации была разработана простая панель мониторинга для руководителей конструкторской и производственной службы. На этой панели можно отслеживать состояние конструкторской документации по всем объектам, а также загрузку конструкторов (по объектам и непосредственно). Сейчас панель используется в производственно-диспетчерском отделе.

Вернемся теперь к технологии сквозного проектирования АСКОН, находящейся сейчас в разработке. Совершенно новый компонент в ней один — это система планирования и управления подготовкой производства (СПиУПП), которая должна выполнять функции системы управления проектами. Ничто не мешает в этом качестве использовать одну из существующих систем класса Project Management (многие заказчики АСКОН так и делают), но разработчики уверены, что у СПиУПП есть заметное преимущество перед классическими решениями по управлению проектами. Эти классические решения являются принципиально статическими, с чем и связаны часто возникающие сложности интеграции. Реакция системы зависит от введенных данных: отображается тот процент выполнения плана, который ввел оператор. А СПиУПП в автоматическом режиме взаимодействует с системами, поддерживающими конкретные этапы жизненного цикла изделия, поэтому данные у нее на входе всегда самые свежие, и она постоянно пересчитывает их в режиме реального времени. Ее информация по определению актуальна и достоверна.

Непосредственное взаимодействие между СПиУПП и отдельными системами подготовки производства обеспечивает механизм PDM-системы, в котором в единой среде обрабатываются составы изделий, технологические процессы, версии, документы, спецификации, чертежи. Это живые данные — те самые, с которыми работают и которые модифицируют конструкторы и технологи, а СПиУПП постоянно пересчитывает их в реальном времени. В этом, как считают разработчики, заключается ее основная ценность. По оценкам производителя программного продукта в результате его внедрения могут быть достигнуты вполне определенные результаты. Сокращение времени на согласование и ведение совместных планов может составить до 30%, упрощение координации совместных действий и управляемости процессов конструкторско-технической подготовки производства возможно в пределах 30 — 40%, уменьшение количества мероприятий, не выполненных в срок по организационным причинам, — в диапазоне 15 — 30%. Безусловно, это всего лишь прогноз: выход первой версии системы запланирован на начало будущего года. Что получится в реальности, мы сможем увидеть только в процессе тестирования и последующей эксплуатации, но разработчики ориентируются именно на такие показатели.