Проектная команда IT-компании Lad за два месяца внедрила 1С:ERP в производственной компании Bulten («Бултен Рус»), занимающейся производством крепежа для крупнейших автопроизводителей России и СНГ. Производственные подразделения предприятия продолжили бесперебойную работу, несмотря на экстренный отказ от зарубежной информационной системы. С помощью 1С:ERP реализована сквозная прослеживаемость партий сырья и готовых изделий на всех этапах и циклах производства в соответствии с международным стандартом ISO 16949. Улучшилось планирование производства. Обеспечена корректность расчета фактической себестоимости каждого заказа, вдвое повысилась точность и скорость расчета цены на продукцию. Усилен контроль качества продукции.

Предприятие «Бултен Рус» занимается разработкой и производством деталей высокопрочного крепежа для крупнейших автомобильных заводов России и СНГ. Российское предприятие компании Bulten базируется в Нижнем Новгороде с 2014 года. Ассортимент готовой продукции насчитывает порядка 200 наименований, при этом для ее производства требуется около 7 500 видов инструмента, которые предприятие выпускает самостоятельно. На площадке функционируют 4 производственных цеха и 8 ордерных складов с ячеистым хранением.

Ранее для управления производством в «Бултен Рус» использовалась зарубежная информационная система, которая была внедрена на 7 заводах Bulten в разных странах. В соответствии с предписаниями международного отраслевого стандарта ISO 16949 (устанавливает требования к системам менеджмента качества предприятий, занимающихся проектированием, разработкой, производством, установкой и обслуживанием продукции автомобильной промышленности) на предприятии была организована прослеживаемость партий крепежа на всех этапах производства.

При этом не все задачи были автоматизированы: например, для оперативного планирования (производство, закупки, продажи), управления занятостью рабочих центров и контроля качества продукции частично использовались электронные таблицы. На предприятии не было операторов ввода данных — о каждой операции сотрудники производства отчитывались самостоятельно, используя информационные киоски, установленные в цехах. Это замедляло обмен информацией между подразделениями, увеличивало количество ручного труда.

В марте 2022 года уход с российского рынка зарубежного партнера, который означал также отключение «Бултен Рус» от западной информационной системы в двухмесячный срок, поставил под угрозу непрерывность бизнес- и производственных процессов. Для продолжения работы в штатном режиме компании требовался экстренный переход на отечественное решение — «1С:ERP Управление предприятием».

Партнером по внедрению стала компания Lad.

Ключевые задачи, которые нужно было выполнить при переводе предприятия на 1С:ERP:

  • Перенести нормативно-справочную информацию для более чем 8000 позиций
  • Обеспечить сквозную прослеживаемость производства на всех этапах и циклах
  • Внедрить механизмы планирования производства и закупаемых материалов с учетом остатков
  • Автоматизировать работу службы контроля качества.

Для перевода предприятия на 1С:ERP в сжатые сроки был выбран метод Scrum, объемы работ были разделены на двухнедельные спринты. Предприятие полностью перешло на работу в новой системе без остановки производства всего за два месяца.

Ключевые результаты проекта:

  • В системе реализовано 14 специализированных рабочих мест. Например:
    • Рабочее место «АРМ Производство» позволяет регистрировать выполнение производственных операций на каждом этапе производственного процесса;
    • На Рабочем месте «АРМ Планирование» консолидируется вся информация, необходимая для принятия решений о запуске заказов в производство. Созданы вспомогательные алгоритмы, которые подсказывают специалисту планово-экономического отдела решение. Ранее, чтобы принять решение о запуске заказов сотрудникам планово-экономического отдела приходилось анализировать большой объем информации: заказы на отгрузку в ближайший квартал, наличие продукции на складе, доступность рабочих центров, оптимальные партии запуска, сроки поступления металла от поставщика, обеспеченность заказов металлом и инструментом. Сведение всех этих факторов воедино занимало много времени. Теперь сотрудники освобождены от рутинной «ручной» работы, они только проверяют данные, подготовленные системой, и принимают финальное решение о запуске заказа в производство. Кроме того, новые рабочие места позволили рассчитать занятость рабочих центров и очертить горизонт планирования закупок и производства на месяц/квартал/год.

Каждое рабочее место позволяет единовременно фиксировать один вид информации. Это обеспечивает корректность внесения данных в систему. Все сопутствующие документы (заказы, листы комплектации, маршрутные карты, материалы спецификаций, этикетки для маркировки упаковок и др.) формируются автоматически, оперативно и без ошибок.

  • В системе точно и оперативно рассчитывается фактическая себестоимость каждого заказа, появилась возможность рассчитывать позаказную себестоимость продукции с учетом выработки сотрудников и оборудования. На 70% быстрее рассчитываются премии сотрудникам производства и склада. Вдвое ускорился расчет цены на продукцию.
  • Обеспечена сквозная прослеживаемость продукции на каждом этапе производства: рабочий в начале смены видит на мониторе задание, сканирует личный штрих-код и регистрирует факт забора сырья по штрих-коду заготовки. Система не позволит ему использовать сырье не того сорта. В конце смены рабочий сдает детали, распечатывает и вкладывает в контейнер с готовыми изделиями или полуфабрикатами этикетку со штрих-кодом партии, отражающим всю информацию: номенклатуру, работника, смену, количество, вес. Этим штрих-кодом воспользуется рабочий уже на следующей технологической операции. Весь дальнейший путь детали также четко прослеживается: на участке контроля качества ответственные сотрудники формируют свой штрих-код с информацией о продукции для отправки на склад, так повторяется на всей производственной цепочке вплоть до отгрузки продукции потребителям. Это позволяет в случае необходимости быстро выявить этап, на котором произошел сбой по качеству, технологии или материалу, и отозвать всю бракованную партию.
  • Автоматизирована работа службы контроля качества. Качество входящего сырья (его физико-химические, а также количественные и качественные показатели) и выпускаемой продукции отслеживаются на каждом этапе технологического процесса. Система позволяет идентифицировать сотрудника, который выполнял производственную операцию, определить дату и время операции, а также сотрудника отдела контроля качества, который подтвердил качественные характеристики изделий. Ранее все эти задачи фиксировались «вручную» в электронных таблицах.
  • Руководство оперативно получает аналитическую отчетность о работе подразделений. В систему добавлены 22 дополнительных отчета. Например, отчет по производству с указанием веса готовой детали (показывает этапы производства, на каком рабочем центре сколько продукции изготовлено, количество брака), отчет по потреблению инструмента (позволяет увидеть, какое количество материалов требуется для исполнения заказа на каждом этапе производства), отчет по покрытию (показывает количество изделий, отправленных на покрытие, количество возвращенных изделий и количество изделий, которое находится у переработчика), анализ стойкости инструмента и т. д.

«В конце марта 2022 года мы обратились в компанию Lad, а уже в июне ключевые операции были автоматизированы и „безболезненно“ переведены в новую учетную систему. При этом производство не останавливалось ни на один день. Результаты проекта очень достойные: на выходе мы имеем удобные рабочие места, разработанные с учетом прав доступа, которые создают и правильно заполняют нужные документы, что минимизирует влияние человеческого фактора и вероятность ошибок. Также детальный учет рабочего времени сотрудников на производстве делает более точной процедуру расчета управленческой себестоимости», — отмечает Роман Сахаров, операционный директор «Бултен Рус».