Автоматизация «по-­октябрьски»

На волгоградском металлургическом заводе «Красный Октябрь» очень серьезно продвинулись в двух направлениях, критичных для металлургических предприятий: в развитии систем АСУТП и автоматизации учета энергоносителей. При этом почти 100% ИТ­решений сделано силами завода.

Истории автоматизации промышленных предприятий нередко напоминают сводки с театра военных действий. «Шесть лет назад ничего этого не было. Завод был банкротом, в ИТ практически никаких средств не вкладывали. Сменились собственники, и перед пришедшей на завод ИТ­командой встала задача выйти из кризиса, наладить учет, навести элементарный порядок, а затем организовать позаказное производственное планирование».

Так вспоминает Айдар Габдуллин, директор управления информационных технологий завода «Красный Октябрь», о делах «давно минувших дней». Дела эти были трудными: «Уходили домой не раньше восьми вечера, весь коллектив два с половиной года работал в режиме аврала, почти без выходных». Налаживая ввод данных, людей «ломали через коленку», поскольку первоочередной была задача снабдить руководство завода достоверной информацией. На этом этапе нюансы организации интерфейсов, удобства работы не были еще важны, срочно нужна была система управления производством. Сам собой встал вопрос, на чем ее делать. На «Красном Октябре» своими силами написали КИС. Практически без помощи извне интегрировали ее с готовыми приложениями и создали работоспособную связку, обеспечивающую все основные потребности управления.

Три года назад у завода вновь сменились владельцы, но курс на широкое применение информационных технологий сохранился. В ходе комплексной модернизации производства не были забыты и ИТ. На базе нового оборудования и в процессе модернизации развертывались системы АСУТП. Была существенно расширена сеть передачи данных: протянуто более 30 км оптоволокна и установлено более 1500 портов. ЦОД завода использует 28 серверов HP Proliant, парк рабочих станций — почти тысяча машин (в качестве стандарта приняты ПК НР), причем две трети из них работают не в заводоуправлении, а в цехах.

Но не только созданием инфрастуктуры были озабочены «айтишники» завода. «Настало время повернуться лицом к людям», — замечает Айдар Габдуллин. Тому, как вводятся данные, сколько на это тратится времени и сил, стали уделять значительно больше внимания. Была переработана часть интерфейсов, чтобы сделать ввод информации быстрее и проще. ИТ­служба выделила те производственные участки, где сбор данных отнимал значительное время, где в качестве промежуточного этапа выполнялись записи в бумажных журналах или компьютеры были расположены слишком далеко (в сотнях метров) от точки сбора данных. Такого рода помехи постепенно устранялись, хотя иногда это требовало разработки новых АРМов или существенной переработки старых. Как говорит Айдар Габдуллин, такие изменения шли с боем, но всё же шли, а теперь, спустя год­два, все настолько к ним привыкли, что и не вспоминают, как сопротивлялись оптимизации процессов. Так было, например, с созданием электронного паспорта плавки (раньше для оформления отгрузочных документов приходилось через весь завод идти в ОТК за информацией из «бумажного» паспорта плавки; сейчас время оформления отгрузочных документов занимает несколько минут с последующим автоматическим формированием сертификата качества).

АСУТП, АИСКУЭ и другие

На «Красном Октябре» очень серьезно продвинулись в двух направлениях, критичных для металлургических предприятий: в развитии систем АСУТП и автоматизации учета энергоносителей. Развертывание вместе с обновлением оборудования современной АСУТП (электроника и программное обеспечение производства Siemens на сумму в два с лишним миллиона долларов) позволило унифицировать сбор данных, наладить мониторинг производственных процессов вплоть до отдельного агрегата. Однако новой системой при этом охвачено лишь 10% действующего оборудования, ведь большая часть производственных мощностей — старые, и модернизировать их, в том числе устанавливать АСУТП, можно лишь частично. Но магистральное направление автоматизации производства на заводе связано именно с внедрением АСУТП. И проводиться оно будет постепенно, параллельно с заменой или модернизацией производственных агрегатов.

Но уже сейчас интеграция КИС и АСУТП привела к тому, что информационная система стала абсолютно критичной для основного производства. Это накладывает на ИТ­службу особую ответственность. Например, информация от приборов экспресс­анализа автоматически попадает в КИС, в автоматическом режиме отображается на пультах управления всех сталеплавильных печей, используется для анализа плавок и т. д. Чтобы получить металл нужного качества, сталевары должны точно знать химический состав расплава. Сбой сервера баз данных мгновенно приводит к тому, что они перестают видеть актуальные данные, и плавка может пойти в брак. «Серверы у нас простаивают два­три часа в год, всегда плановым порядком, — рассказывает г­н Габдуллин. — Давно мечтаем, но пока не получается создать полноценную систему для поддержания непрерывности бизнеса. Пока обходимся резервным копированием критических данных и резервным сервером, куда можно быстро перебросить базу данных в случае сбоя. Зато основные серверы выбирали «с запасом», чтобы обеспечить надежность».

Систем учета энергоносителей на заводе три, общее число датчиков — более 1200. Одна система (для коммерческого учета электроэнергии — АСКУЭ) создавалась еще четыре года назад в основном для участия на рынке ФОРЕМ, сделана была силами предприятия с привлечением специализированных подрядных организаций (в ней сорок счетчиков). Однако со временем владельцы предприятия потребовали наладить внутренний учет всех ресурсов, а не только электричества, и была внедрена автоматизированная система технического учета энергоресурсов (АСТУЭ), при этом также привлекались подрядчики. Более тысячи счетчиков (производства Elster) обеспечивают учет воды, природного газа, электроэнергии. Поагрегатный расход каждого носителя отображается в режиме онлайн. Энергетик каждого цеха видит все свои расходы и может принимать оперативные меры по сокращению затрат. Стало возможным детальное планирование потребностей в электроэнергии на сутки вперед; ошибки в планировании, конечно, бывают, но, как правило, лишь при форсмажоре. Еще одна система спроектирована в соответствии с новыми требованиями оптовой торговли электроэнергией, сдается в эксплуатацию, чтобы заменить свою предшественницу АСКУЭ.

Есть еще несколько направлений, где ИТ­служба завода применяет самые современные подходы. Для учета готовых изделий служит система штрихового кодирования. По техническим причинам (стальная заготовка имеет температуру 800 °C, так что любые метки на ней расплавятся) она применяется только в цехе отделки металлопроката, где выпускается готовый прокат, но учитывается каждая штанга металла. В этом цехе развернута сеть Wi­Fi, рабочие используют носимые терминалы, инвентаризация и сверка данных бухгалтерского учета проводится автоматически. Сертификат качества на каждое изделие печатается прямо в цехе, непосред­ственно используя данные КИС.

Так как на заводе есть свое КБ и ведется проектирование, сделаны и шаги в сторону PLM. Применяется система «Компас», но широкая интеграция с КИС пока впереди. Раз есть единая сеть, должна быть и единая система защиты: на «Красном Октябре» развернута система управления антивирусной защитой McAfee ePolicy Orchestrator. С безопасностью связан и другой проект, давно уже завершенный: система контроля доступа АПАКС интегрирована с «Босс­Кадровиком», все проходные турникеты подключены к общей сети. «Когда мы осуществляли эту интеграцию, никто не мог нам помочь, это был первый проект такого типа, и мы полностью выполнили его собственными силами», — рассказывает Айдар Габдуллин.

Сам себе внедренец

ИТ­служба завода невелика. В ней три отдела: АСУП (программисты, постановщики и внедренцы) — всего 28 человек, отдел связи из 12 сотрудников и отдел АСУТП — еще 17 человек. При этом, как говорит Айдар Габдуллин, «…всю инфраструктуру завод делал своими силами, мы сами проектируем, монтируем и кладем кабель. И вообще почти 100% ИТ­решений сделано силами завода».

Но почему? Ведь денег на оборудование здесь явно не жалеют, так неужели разумных подрядчиков не могут найти? Оказывается, не могут. «Внедренцы в регионе обычно менее квалифицированны, чем мы сами. Серьезных подрядчиков нет. Как правило, все, кто приходит, на голову ниже наших, зато их финансовые запросы превышают в разы. Мы уже оценивали возможность привлечения внешних фирм в АСУП, это дорого», — замечает Айдар Габдуллин. Исключение — АСУТП. По этому направлению подрядчики привлекаются, и широко. Айдар Габдуллин считает, что достаточно квали­фицированные фирмы в городе есть и их можно исполь­зовать, тем более что масштаб проектов этого типа очень велик.

Примечательна политика взаимодействия ИТ­службы с пользователями, с функциональными заказчиками. Так как ввод данных проводится именно там, где они рождаются, встает задача обучать рабочих пользоваться компьютерной техникой. «Это большая проблема, — признается Айдар Габдуллин. — Но мы и учим, и стараемся заинтересовать, показать, что будет удобнее не писать ничего от руки и не переписывать потом». На другом уровне — среднего менеджмента — тоже есть сопротивление, но другого порядка: общее сопротивление ново­введениям. Тут всё жестче: «Когда вводили электронные сертификаты на продукцию, я просто запретил отгрузку со старыми сертификатами, и разом использование бумажных документов прекратилось. Да, было много возмущенных криков, но недолго. Так что если для пользы дела кое­кому можно “перекрыть кислород”, мы это делаем», — сообщает Айдар Габдуллин.

Места, где можно получить эффект, на виду

Перспективное развитие, в том числе и информационных технологий, на «Красном Октябре» централизовано. Руководители ИТ­службы самостоятельно и вместе с функциональными топ­менеджерами генерируют новые инициативы по применению ИТ. «Есть такие возможности, — говорит Айдар, — где срок окупаемости составит 2,5 месяца при цене проекта в 500 тыс. долларов». Как же их искать, такие места? «Искать их особенно не нужно, они на виду, — считает г­н Габдуллин, — все эти места, где можно получить эффект». Все подобные инициативы выносятся на технический совет, и часть из них превращается в инвестиционные проекты, которые защищаются перед акционерами. «Нет, деньги дают не на всё, пока защитить мы смогли только 30%», — сожалеет Айдар, но тут же поясняет: «Однако автоматизация ради нее самой нам ни к чему, все ИТ­проекты завода имеют очень четкую экономическую основу».