Воронежский завод входит в группу СИБУР и является одним из крупнейших производителей высококачественных каучуков и термоэластопластов (ТЭП) в России. Основная продукция предприятия — синтетические каучуки (СК), полученные разными способами полимеризации, что делает их различными по структуре, а следовательно, и по свойствам. Каучуки широко применяются в производстве резины для автомобильных, авиационных и велосипедных шин, резиновых технических изделий и пр.
Мероприятие началась с выступления Михаила Хрипкова — главного технолога, начальника технического отдела завода. По его словам, уникальность бизнес-модели СИБУРа состоит в том, что холдинг обладает собственной инфраструктурой для производства нефтехимических продуктов. Здесь, в частности, достигнуты долгосрочные договоренности с крупнейшими нефтяными компаниями страны на поставку сырья для производства полимеров — попутного нефтяного газа и нафты. За первичную переработку сырья отвечает топливно-сырьевой сегмент СИБУРа, в который входят газоперерабатывающие заводы, расположенные на территории Западной Сибири. Нефтехимический же сегмент бизнеса представлен широким набором активов, производящих конечные продукты нефтехимии — полипропилен, полиэтилен, ПВХ, СК, вспенивающийся полистирол и другие полимеры.
Группа СИБУР предлагает экологически эффективное решение по переработке нефти и газа в топливно-сырьевые продукты и синтетические материалы с высокой добавленной стоимостью. Михаил привел несколько цифр, касающихся ключевых показателей воронежской площадки. Так, завод производит 236 тыс. тонн СК в год, что составляет 1,7% мировых мощностей; прочно удерживает второе место в России по объему производства СК; выпускает более двадцати марок каучука и ТЭП; его основные площадки занимают 143 га. Из двух тысяч с лишним работников предприятия 43% имеют высшее образование, а средний возраст работающих — 40 лет. Пятнадцать процентов продукции завода идет на экспорт, остальное — на внутренний рынок. При этом площадка является единственным в России производителем термоэластопластов: именно здесь производится более 70% ТЭП, применяемых в нашей стране.
По словам Вячеслава Золототрубова, директора воронежской площадки СИБУРа по производственным вопросам, процесс внедрения систем класса MES на предприятиях группы был инициирован в 2011 году. В 2012-м руководство компании пришло к выводу, что MES-инструментарий позволит добиться «прозрачности» учета материальных потоков. Тогда же в ВСК началась разработка системы, а уже в 2014-м была проведена опытная эксплуатация с последующим внедрением первого модуля под названием «Оперативно-диспетчерское управление».
Данная система является шаблонным решением по MES для группы СИБУР, построена она на платформе GE Proficy и на продуктах компании «ИндаСофт». В настоящее время в эксплуатацию запущено пять основных производственных модулей, включая диспетчеризацию производства, сбор и хранение данных, управление качеством продуктов, отслеживание их истории и анализ производительности. Реализован уникальный механизм интеграции MES с системой SAP в онлайн-режиме, позволяющий оперативно принимать решения об отгрузке покупателям партий готовой продукции. Кроме того, по словам руководителя проекта со стороны «ИндаСофт», благодаря вовлеченности сотрудников ВСК удалось внедрить MES-систему в кратчайшие сроки и с максимально ориентированными на пользователей функциональными возможностями.
Эффекты от внедрения модулей системы, по мнению руководства воронежского предприятия СИБУРа, проявились фактически сразу, к ним относятся: автоматизация технической отчетности; мониторинг жизненного цикла партий готовой продукции; функция отслеживания технологических процессов на предприятии в режиме онлайн; минимизация рисков возникновения аварийных ситуаций; возможность передавать информацию от узлов учета/АСУ ТП до ERP и отслеживать эти данные и некоторые другие.
«Мониторинг производственного цикла представляет собой важную, но не глобальную задачу из тех, что решает MES. Ее потенциал значительно шире. На основе информации, которую мы черпаем из системы, можно вносить точечные изменения в технологический цикл, а также комплексно менять бизнес-процессы. К примеру, если мы видим, что определенное оборудование регулярно отклоняется от заданных параметров работы, значит, нужно менять сам процесс. Система позволяет непредвзято, вне влияния человеческого фактора, взглянуть правде в глаза, увидеть ситуацию без преломления: сухо, но объективно. Или взять, к примеру, модуль системы, отвечающий за сведение энергобаланса. С его помощью мы, опять же в режиме онлайн, можем отследить, сколько энергии было потрачено и сколько мы получили “на выходе”. В случае отклонений приходит понимание того, что какой-то ресурс, к примеру пар, используется не столь эффективно, как того хотелось бы. Вот в этот момент на основании полученных данных и надо менять процесс его применения. Иными словами, система лишь предоставляет нам реальные объективные данные о ситуации на производстве. Строить на их основе правильные выводы, ведущие к повышению эффективности площадки, это уже задача человека», — отметил цели внедрения MES руководитель проектного офиса «Автоматизированные системы повышения эффективности производства» СИБУРа Ильгиз Ибрагимов.
MES интегрирована с решением SAP, а также с системой лабораторного контроля продукции класса LIMS (Laboratory Information Management System), т. е. является неким связующим звеном между системами планирования производства и управления технологическими процессами.
Данная система тиражируема и к концу 2017 года будет внедрена более чем на 70% предприятий компании. Она охватывает все стадии производства, т. е. осуществляет полный цикл.
Журналистам предоставили возможность посетить сердце предприятия — диспетчерский пульт. Если раньше диспетчер получал какие-либо сигналы об отклонении от производственного цикла по телефону и фиксировал данные на бумаге, то с приходом MES ситуация изменилась самым кардинальным образом. На двух мониторах, установленных в диспетчерской, как на ладони видно всё предприятие. Данные о параметрах работы каждого технологического узла обновляются в режиме онлайн. Таким образом, диспетчер полностью отслеживает работу завода, оперативно реагируя на любые отклонения.
Кроме диспетчерской удалось посмотреть производство с посещением операторной ТЭП-50. Представлял работу данного подразделения начальник производства Роман Малинов. В операторной за процессами производства продукции в реальном времени следят всего три красивые молодые женщины — операторы высокого класса с высшим специальным образованием. Хотелось бы отметить, что образованию на всех предприятиях группы, и ВСК здесь не исключение, уделяют особое внимание. Это курсы повышения квалификации, а также подготовка молодых специалистов на базе воронежских вузов. Кроме того, в Воронежском государственном университете инженерных технологий при поддержке СИБУРа создана кафедра технологии органического синтеза и высокомолекулярных соединений, студенты которой проходят стажировку в ВСК. По сути кафедра является основным поставщиком кадров для предприятия.
Посещение завода впечатляет: чисто, красиво, все люди на своих местах; возникает уверенность в «завтрашнем дне», гордость за отечественных специалистов и их работу.
Хотелось бы еще раз поблагодарить организаторов этого мероприятия — руководство воронежской промышленной площадки, сотрудников корпоративного центра группы СИБУР, их коллег из компании «ИндаСофт» и GE Digital за увлекательную поездку в Воронеж, знакомство с передовыми технологиями и высокопрофессиональными людьми.
