Российский завод Grünwald, открытый в Калининградской области в 2007 году, выпускает более 15 моделей магистральных прицепов, разработанных совместно с ведущими немецкими конструкторами компании Langendorf — одного из старейших производителей полуприцепов в Европе. В производстве используются передовые технологии и целый ряд собственных ноу-хау, направленных на повышение эксплуатационных характеристик и выносливости техники, благодаря чему вся продукция Grünwald оптимально подходит для российских условий и культуры эксплуатации.
Ранее различные подразделения компании использовали разрозненные программы, заказы передавались в работу неоперативно, плановая себестоимость производства часто отличалась от фактической, сроки изготовления и доставки техники было тяжело проконтролировать. Предприятие решило объединить работу всех подразделений в новой информационной системе. Для реализации проекта было выбрано ERP-решение «1С: Управление производственным предприятием». Партнером по внедрению стала компания SMG, с которой завод успешно сотрудничал по другим проектам. В ходе проекта автоматизировано управление производством, закупками, складом, продажами, денежными средствами, управление отношениями с клиентами, включая сервисное обслуживание, бухгалтерский и налоговый учет, кадровое делопроизводство, управленческий учет и анализ данных.
Планирование производства: при поступлении заявки от клиента в один из офисов продаж информация вносится в систему, и заказ автоматически отражается на рабочих местах менеджеров завода. Каждый заказ содержит информацию об уникальных характеристиках требуемой клиенту продукции: цвет, объем, тип шин, тип тормозной системы, наличие запасных колес и др. Заказы не требуют уточнений и оперативно запускаются в производство. В результате производство стало загружаться более планомерно, сокращены пиковые нагрузки — оборудование более эффективно эксплуатируется, а качество выпускаемой техники соответствует требуемым стандартам. Оптимизировав процессы продаж и планирования производства, компания вышла на новые рынки и открыла представительства в Санкт-Петербурге и Краснодаре. В результате возросло количество новых клиентов, увеличился объем заказов. Сегодня завод выпускает порядка 100 единиц техники ежемесячно. Строго контролируются сроки производства — на изготовление одного прицепа отводится до 3 рабочих дней.
Расчет себестоимости производства: менеджер по продажам может самостоятельно рассчитать цену любой модели прицепа во время первого обращения клиента. В системе с высокой точностью рассчитывается себестоимость производства каждого изделия, состоящего из нескольких сотен деталей. Кроме того, система позволяет включать в стоимость затраты на таможенную очистку и доставку техники клиенту, а также на послепродажное обслуживание. Компания контролирует себестоимость переделов деталей изделия на каждой стадии изготовления. Руководство постоянно проводит анализ себестоимости производства, оптимизируя технологии выпуска продукции и сохраняя при этом высокие стандарты европейского качества. Компания смогла сократить затраты на производство, снизила объем переделов продукции.
Управление отношениями с клиентами: в единой базе данных каждый менеджер компании видит, какой клиент, когда и в каких объемах заказывал технику, какие уникальные особенности были учтены при ее производстве. Система позволяет проводить анализ и сегментацию клиентов, выявляя наиболее активных и поощряя их к дальнейшему сотрудничеству. В результате увеличилось количество повторных обращений клиентов. Сегодня Grunwald уверенно конкурирует на российском рынке с европейскими производителями грузовых полуприцепов.
Сервисное обслуживание: в системе хранится история продаж и обращений клиентов по гарантийным и не гарантийным случаям. Для облегчения работы сервисных инженеров создана типизация возможных поломок с указанием причин и решений — гарантийных ремонтов или замен. Это позволило быстрее проводить диагностику и ускорить принятие решений по сервисным обращениям. Ведется статистика по сервисным обращениям, что позволяет анализировать «узкие места» техники и передавать сотрудникам завода данные, совершенствуя производство. С помощью системы предприятие контролирует затраты на сервисное обслуживание техники. Благодаря налаженному процессу послепродажного обслуживания снижены на 10% затраты на обслуживание, увеличилась лояльность клиентов, повышено качество выпускаемой продукции.
Обслуживание основных средств: выпуск прицепов организован на оборудовании европейских производителей, которые имеют четкие условия эксплуатации. С помощью «1С: Управление производственным предприятием» соблюдаются важнейшие правила обслуживания основных средств: планирование прохождения осмотров, замены деталей, плановых ремонтов и др. Это позволяет компании успешно проходить регулярную инспекцию качества организации производства со стороны фирмы Langendorf — одного из старейших производителей полуприцепов в Европе.
Своими впечатлениями от работы с «1С: Управление производственным предприятием» и компанией SMG поделился Драч Алексей Леонидович, генеральный директор завода Grünwald: «Возможности новой системы позволяют мне удаленно управлять работой предприятия. На рабочем месте, организованном на моем личном ноутбуке, я вижу все поступившие в производство заказы и могу проконтролировать их выполнение. Я отслеживаю все сервисные обращения от наших клиентов и анализирую проблемные места. Мне доступна полная информация об остатках продукции на складе. Удобно, что я могу удаленно контролировать финансовые потоки и утверждать заявки на расход денежных средств. Я получил эффективный инструмент управления предприятием и очень доволен сотрудничеством со специалистами SMG. Наше партнерство продолжается — на подходе автоматизация отдела контроля качества, в рамках которой планируется интегрировать »1С: Предприятие 8″ с мобильными приложениями".
