Локаторы и автоматизаторы

Практически все производственные и торговые предприятия располагают складским хозяйством. Есть, конечно, компании, которых складская автоматизация нисколько не беспокоит (например, у «Русского алюминия» основное сырье сыпучее, со склада в производство подается пневматикой, а складов готовой продукции практически нет). Но мало кто может сказать, что не нуждается в складе. В целом такие предприятия можно разделить на две группы: те, для которых работа склада — основной бизнес-процесс, генерирующий прибыль, и те, для кого все складские операции являются вспомогательными, обеспечивающими бесперебойное функционирование основного бизнеса. Во втором случае роль складских операций может значить больше или меньше. От этой значимости зависит все остальное: требования, которые предъявляются к автоматизации, ее уровень, применяемые программные и аппаратные средства.

Модули стандартных систем автоматизации бизнес-процессов

Самое распространенное решение автоматизации складских операций – АРМы собственной разработки, постепенно уступающие место промышленным продуктам, в основном вариантам применения продуктов 1С. Эта система на небольшом российском складе, так же как и в бухгалтерии, по сути является стандартом де-факто, удовлетворяет потребностям чуть ли не десятка тысяч фирм, служит базой для разработки почти коробочных продуктов разработчиками — франчайзи. Правда, при этом, как правило, получается только система контроля складских операций, некий «локатор», который оставляет за персоналом принятие решений и выбор способа действий. «Нам вполне достаточно того, что сам кладовщик знает, где что лежит». Пока этот тезис верен, можно не мудрить.

Однако в последнее время, с выходом 1С:Предприятие 7.7 и особенно версии 8.0, решения на базе продуктов 1С стали применяться и для достаточно крупных складских комплексов. Например, в январе 2005 года решение на базе 1С:Предприятие 8.0 было использовано для автоматизации совсем не маленького склада площадью 5000 кв. м. Сделано это для компании «Лигус», входящей в группу компаний «Мир и сервис». Основной вид деятельности «Лигуса» — прием и распределение бракованной техники по сервисным центрам и поставщикам. У нее есть шесть удаленных приемных пунктов, центральный склад и распределительный центр. Вся принятая техника концентрируется на центральном складе и далее распределяется по сервисным центрам и поставщикам техники логистами. При этом принятая техника может несколько раз отправляться в сервисные центры и поставщикам, перемещаться между подразделениями компании и внутри склада. Среднее количество вводимых в месяц документов – 6000—10 000. Понятно, что в таких условиях можно запросто потерять сданный на гарантийный ремонт товар. Выполненный проект нацелен на то, чтобы застраховаться от подобных случаев. В решении организована центральная информационная база для всех приемных пунктов, используется штрихкодирование. На продуктах 1С работают также закупочные склады заводов «Юнимилк» (второй по доле рынка в России производитель молочных продуктов). При этом склад готовой продукции (как и весь остальной холдинг) автоматизирован на основе ERP-системы Axapta. Об интеграции таких систем мы поговорим ниже, а сейчас отметим, что на сегодня можно считать устаревшим тезис некоторых ИТ-директоров, что 1С годится только «для маленьких». Однако в частных беседах ИТ-директора сетуют: очень уж многодельная, трудоемкая это система, «нужно постоянно держать программистов, которые будут писать и переписывать ее для нужд моего предприятия».

Понятно, что в адаптации нуждаются складские модули любой системы автоматизации бизнес-процессов. Однако сейчас для автоматизации складов они используются очень широко. Это не только модули продуктов 1С. Как сообщают представители «Галактики», из 5800 предприятий, на которых установлена эта система, 90% провели и автоматизацию складского учета. Среди успешных называют внедрения в компаниях «Комсомольский нефтеперерабатывающий завод», «Русский продукт», на заводах «Северный пресс» (Санкт-Петербург), «Саратовские обои» и Стерлитамакском спирто-водочном комбинате.

Автоматизация складских процессов с помощью другой российской системы автоматизации бизнес-процессов — «Компас» — сделана на тысяче с лишним предприятий. Некоторые из них имеют интересные особенности. Например, на «Северном управлении строительства» учет материальных остатков ведется по отдельным прорабам, для каждого из которых в общей базе данных выделен отдельный склад. Таким образом, материальные остатки контролируются по каждому прорабу отдельно. Внутри каждого склада ведется еще и учет по конкретным материально ответственным лицам. Для этого, по словам Игоря Якобсона, эксперта «Компаса», пришлось задействовать механизм автоматизации межскладских передач, когда после ввода одного документа передачи автоматически формируется расход с одного склада и приход на другой склад с одновременным изменением и тех, и других складских остатков. Большое количество межскладских передач вообще характерно для строительных предприятий, считает Игорь Якобсон. Другой интересный проект — автоматизация на основе «Компаса» валютного склада группы компаний «Биостар» (производство и продажа пищевых добавок, оболочек и колбасных изделий и т. п.). Здесь также активно задействован механизм автоматизации межскладских передач, который используется не только при передаче между различными складами, но и при товарном взаимодействии различных компаний, входящих в группу.

Если говорить о системах автоматизации бизнес-процессов средних предприятий, то нельзя не отметить любопытные проекты, которые делаются на Axapta. У корпорации «Глория Джинс» (производство одежды, джинсы, трикотаж) непростое складское хозяйство: склады тканей общей площадью 6000 кв. метров, фурнитуры — 2000 кв. метров, главный распределительный склад на 2000 паллетомест и 3—5 складов хранения в зависимости от сезона. Виталий Гераськин, ИТ-директор корпорации, рассказывает, что Axapta была выбрана как наиболее подходящий по требованиям и в то же время легко дорабатываемый продукт. Тем более что параллельно шел проект модернизации бизнес-процессов, который проводился американской компанией, специализирующейся на оптимизации швейного производства. Эта же компания принимала участие в выборе программы и поставщика решения. Работа началась с автоматизации комплекса закупок сырья и материалов, как наиболее нуждавшегося в автоматизации, и склад был выбран первым подэтапом проекта. Здесь стоит отметить, что по такому пути идут очень часто: по словам Игоря Якобсона, с автоматизации склада торговые предприятия начинают в 90% случаев.

Масштаб складского комплекса и требования к оперативности его работы в «Глория Джинс» таковы, что подход «кладовщики знают, где что лежит», уже не годится. По словам представителей «Глории Джинс», в результате автоматизации отпала необходимость для работников склада знать точные места хранения той или иной номенклатуры. Виталий Гераськин рассказывает, как это было сделано. Начали с маркировки мест хранения и упаковок с материалами. Затем прошла полная инвентаризация с использованием терминалов сбора данных. После нее была введена маркировка всей вновь поступающей продукции и проведено обучение кладовщиков работе с терминалами. Теперь уже можно было перейти к выдаче заданий на отгрузку не в устной форме, а с помощью терминалов и ввести контроль исполнения всех перемещений только с использованием терминалов. После чего осталось только регулярно проводить выборочные инвентаризации, «чтобы удостовериться, что ничего не перепутали».

Миграция и эффективность Для подавляющего большинства проектов неминуем переход со старой складской системы на новую. Как лучше провести этот этап? «Исторически на наших складах использовалось программное решение от БЭСТ, — говорит Виталий Гераськин. — Учет в БЭСТ продолжали дублировать практически до начала опытной эксплуатации. Как оказалось, лучший способ преодоления инертности пользователей — лишить их возможности работать по-старому, физически запретить доступ к предшествующей учетной системе». Идею «строгих мер» поддерживает и Андрей Рыжов: «Главное — не пытаться в процессе опытной эксплуатации новой системы добиться 100-процентной похожести на старую систему. Ведь у них в принципе могут быть заложены разные процессы и сроки обработки шагов операций. Синхронизация будет просто пожирать человеческие ресурсы на двойном вводе. Просто в определенный момент надо определить жесткую точку перехода. Возможно, потребуется загрузка остатков, но это решаемый вопрос». Что же касается определения эффективности складской автоматизации, подсчета сроков окупаемости, то тут пока внятной информации мало. Точные цифры экономии, достигнутой в результате внедрений складской автоматизации, сообщают только по новым распределительным центрам розничных сетей. Если же говорить о проектах на производственных предприятиях, то Михаил Плисс, например, считает, что окупаемостьскладских проектов посчитать трудно, хотя выгода очевидна: товар перестают воровать, его легче найти, точно известно, сколько чего где есть. «Но по этим параметрам не сосчитаешь финансовый результат проекта,» — подчеркивает он. Андрей Рыжков смотрит на эту проблему комплексно: «Отдельно об окупаемости автоматизации склада сказать не могу, но считаю, что если это не только учет товара на складе, но и интеграция в другие бизнес-процессы плюс бухгалтерский и управленческий учет, то прежде всего есть экономия на обработке документов по этим процессам. Важна и возможность оперативного управления складом для комплектации».

В рамках «большой» ERP-системы

В структуре крупных производственных компаний склады — объекты вспомогательные, но от их надежной работы многое зависит. Как показывает практика, ИТ-руководители таких предприятий, раз наладив автоматизацию складов, не стремятся внедрять какие-либо новшества без веских на то оснований.

Одна из таких компаний — «Нижфарм» (выпускает около 100 наименований лекарств, более тысячи сотрудников). Рассказывает начальник отдела информационных технологий Дмитрий Будылин: «Вся ИТ-структура складов в компании строится на базе BAAN, которая находится в промышленной эксплуатации с января 2000 года. При этом изначально складской модуль был настроен на существовавшую тогда систему складов. Тогда еще только начиналось строительство нового современного склада готовой продукции (он был открыт в 2003 году). Параллельно со строительством нового склада в системе BAAN создавалась его информационная модель. У нас используется палеттное хранение: номенклатура хранится большими партиями в транспортных упаковках. В день происходит 20—30 отгрузок, это примерно 200—300 строк заказов на продажу. У крупных дистрибьюторов эти показатели могут достигать нескольких сотен тысяч. По сравнению с ними у нас небольшие объемы логистических операций, и автоматизация техпроцессов отгрузки не является критичным фактором. После введения в эксплуатацию нового склада мы не приобретали специализированного ПО, а развили уже существующее, и система стала обслуживать этот процесс. Эффективность такого шага очевидна».

Вторая компания, «Северсталь-метиз», входит в группу предприятий "Северсталь", управляет тремя заводами ("Череповецкий сталепрокатный завод", "Орловский сталепрокатный завод" и "Волгометиз"). Рассказывает Андрей Рыжов, директор по внедрению информационных систем: «У нас территориально распределенная структура складов. Каждый цех из трех заводов имеет склад готовой продукции. Всего 28 складов, плюс 7 складов сырья-металлопроката, кроме этого, более сотни мелких внутренних складов разных ТМЦ. На складах готовой продукции и сырья используется BAAN, данные вводятся на местах, а центр обработки данных и главный сервер расположены в Череповце. Для связи используются выделенные каналы. Мелкие склады переводятся в ERP-систему по мере внедрения производственного модуля системы.

Так как решение интегрированное, то процедуры складского учета встроены в процесс снабжения (от заказа на закупку до списания в цехе) и процесс сбыта (от заказа на продажу и передачу его в цех до приемки продукции и отгрузки). Организованы места хранения для каждого склада в зависимости от принципов учета (например, направления отгрузки по железной дороге или место "до приемки ОТК"). Склады различаются по типам производимых на них операций. Операции вводятся либо операторами на местах (крупные склады готовой продукции), либо самими кладовщиками. На отдельных складах введен учет с применением штрихкодирования, но массового применения пока еще нет, так как требуется определенное изменение бизнес-процессов».

Специализированная WMS

Складские нужды подавляющего большинства российских предприятий сегодня полностью удовлетворяются функциональностью стандартных модулей систем управления. Тем не менее мировой опыт автоматизации управления складом привел к необходимости разработки специализированных систем WMS (Warehouse Management System). Базовые функции WMS — управление распределением товара по местам хранения, автоматическая генерация задач для персонала склада, предоставление информации в различных срезах по складским запасам, а также способность контролировать физические процессы и управлять ходом выполнения складских операций в режиме реального времени.

Однако современная WMS должна уже не просто поддерживать определенный набор функций и вариантов выполнения операций. WMS ориентирована на обработку товаров в зависимости от их свойств, от особенностей заказа. Система не должна быть ограничена существующей функциональностью. «Важной особенностью хорошей WMS-системы является возможность быстрой перенастройки правил работы с определенными товарами, под изменяющиеся условия бизнеса, возможность самостоятельно добавлять новую функциональность WMS-системы, — подчеркивает Дмитрий Филатов, бизнес-аналитик направления логистических систем компании «Пилот». — Бизнес разрастается и меняется, разрастаются торговые сети: новый регион — новые поставщики, новые товары, новые правила работы. Для складов, оказывающих услуги хранения товара (3PL), каждый новый клиент — это новый контракт, новые правила работы с заказами и товаром, новый набор дополнительных услуг. И невозможно каждый раз обращаться к разработчикам за доработками, перенастройкой правил и поддержкой новых требований клиентов. Компании необходимо иметь возможность делать это самостоятельно». Соответственно архитектура и интерфейс современной WMS должны быть ориентированы на то, что персонал склада будет работать не только с товарами или заказами, но и с системой, добавляя новые правила работы ними. И окончание процесса внедрения такой системы должно становиться не последней точкой в ее конфигурации, а лишь базой для последующей работы с ней.

Кроме того, по мнению Дмитрия Филатова, важное требование к WMS-системе — ее модульность. Современные WMS обладают широкой функциональностью, накопленной за довольно долгое время существования на мировом рынке. При этом понятно, что конкретной компании не нужна функциональность серьезной WMS в полном объеме на первом этапе работы с ней. К тому же система с меньшим количеством модулей меньше стоит и будет быстрее внедрена. Но кто из заказчиков не собирается расти? Поэтому архитектура WMS рассчитывается так, чтобы после того, как базовый функционал системы себя окупит и начнет приносить прибыль, можно было задуматься о внедрении дополнительных модулей или продуктов, интегрированных в WMS.

Как насчет специализированного ПО?

Понятно, что преимущества специализированных WMS достаточно весомы. Однако специализированные решения для автоматизации склада пока очень мало распространены в России. Причина очевидна. «Мы давно поняли, что важно определить реальную потребность, а не гнаться за модными решениями, которые весьма затратны, важно понять, действительно ли это нужно для бизнеса», — говорит по этому поводу Дмитрий Будылин («Нижфарм»). Надо сказать, что компаний и складов, на которых имели бы смысл внедрения WMS, пока в России совсем немного. «Все зависит от общей ИТ-стратегии, которая является слепком со стратегии бизнеса, — говорит Михаил Плисс («Юнимилк»). — Для независимого распределительного центра выгоднее использовать специальное ПО. Логистической компании, сдающей склад в аренду, также выгоднее использовать специальное ПО и давать к нему доступ арендаторам. А если склад на заводе является частью единой бизнес-системы, то и ИТ-система, эти процессы автоматизирующая, должна, скорее всего, быть единой». «Это вопрос ИТ-стратегии предприятия: если оно в принципе решило внедрять ERP-систему, то и складской учет имеет смысл делать в ее рамках, а если в перспективе нет желания заниматься ERP-системой, то, естественно, складской учет может автоматизироваться специализированной программой или возможностями какой-либо бухгалтерской системы», — соглашается с ним Андрей Рыжов («Северсталь-Метиз»). Аналогичный подход демонстрирует и Виталий Гераськин («Глория Джинс»): «Для меня критерий № 1 — интегрируемость процесса в общую систему. У нас хранение материалов — это завершение процесса закупки и составная часть процесса производства. Это не может быть выделено в отдельную функцию».

В этом смысле показательна статистика компании «Импакт-Софт», которая специализируется на складском ПО. Стандартный складской модуль Navision был внедрен практически у всех клиентов (свыше 120, например, в компаниях «Терем», KRKA, «Акрихин», «Пласткомплект», Moder Industry). А специализированный модуль «Warehouse» (сделанный на базе той же Navision) внедрен у только двух компаний: в российском подразделении Adidas и в российско-канадской фирме «Пальмира», которая является подразделением транснациональной корпорации МТВ Group. Система Advantics от PSI logistics (эксклюзивный представитель «Импакт-Софт») установлена пока только в фирме «Кампина».

Продукт Radio Beacon WMS тоже нашел применение всего у нескольких компаний. Одна из них — "Национальный торговый альянс" — крупнейшая в Нижнем Новгороде оптово-розничная компания, владеющая несколькими сетями (более 80 магазинов). Ей же принадлежит самый крупный в Нижегородской области распределительный центр, состоящий из нескольких складов общей площадью более 35 000 кв. метров. По данным компании, после внедрения Radio Beacon WMS в целом производительность склада выросла в два раза, а число сотрудников сократилось на 20%. И это при том, что по ходу внедрения площадь распределительного центра была увеличена на 25%, а объем выполняемых операций увеличился на 20%. В этом проекте были применены беспроводные технологии Symbol: установлены точки радиодоступа беспроводной локальной сети и использованы беспроводные радиотерминалы.

Другое внедрение Radio Beacon WMS в России — в торгово-промышленной группе "Декарт" (поставщик лакокрасок JOBI, Akzo и Tikkurila). Летом 2003 года открылся распределительный центр площадью 7000 кв. метров и емкостью более 8000 палеттомест, обеспечивающий более 150 отгрузок и более 6000 тысяч операций по отбору товаров ежедневно. В результате внедрения WMS-системы вместе с радиочастотным оборудованием удалось сократить количество персонала в 2,5 раза, увеличить скорость выполнения заказа в 2 раза и почти полностью исключить ошибки при выполнении заказов.

Надо ли интегрировать?

Поскольку некоторые примеры применения WMS появляются, возникает вопрос о интеграции их с основной управленческой системой предприятия. «Я бы не стал интегрировать складскую программу с ERP, — считает Андрей Рыжов. — Здесь рушится основная логика ERP-системы по планированию запасов, операций движения по ним». Однако, как показывает практика, процесс интеграции систем управления предприятием и специализированных складских продуктов все же идет, причем в последнее время достаточно активно. «Пятерочка», используя в своих распределительных центрах специализированный продукт EXceed WMS 4000, связала его с системой управления предприятием собственной разработки. Группа компаний «Виктория» закончила интеграцию того же продукта с уже действующей на ее предприятиях ERP-системой Axapta. Новый склад группы компаний «Аптечный холдинг» (г. Донецк, площадь склада 6500 кв. м, 4000 наименований лекарств) использует связку WMS-системы (разработана питерской компанией «Солво») и «Галактики». В начале февраля IBS анонсировала отраслевое решение для кондитерских предприятий, существенным образом подразумевающее интеграцию Navision и системы класса WMS.

«Интеграция WMS с ERP-системой безусловно полезна, а для складов с высоким товарооборотом необходима, так как значительно снижает ошибки операторского ввода», — считает Александр Хушит, WMS эксперт i2 СНГ. По его словам, обмен данными между WMS & ERP осуществляется по трем основным направлениям.

1. Получение из ERP-системы заказа на закупку и предварительного уведомления о приемке, выгрузка в нее результатов приемки заказа.
2. Получение из ERP-системы задания на отгрузку, выгрузка в нее результатов.
3. Обмен товарными справочниками и результатами инвентаризаций.

По мнению Александра Хушита, на данном уровне развития информационных систем проблем с интеграцией вообще не возникает, так как обмен данными современных WMS-систем с любыми ERP-системами может быть настроен многими различными способами, в том числе и с использованием различных протоколов. Дмитрий Филатов также считает: вопрос, совместима ли WMS-система с тем или иным ПО, на данный момент развития технологий неактуален. Вопрос совместимости больше касается самого внешнего ПО: «К сожалению, пока еще приходится строить интерфейсы к устаревшим морально хост-системам, что опять же не вызывает особых проблем», — комментирует он.

Достаточно интересен опыт компании «Промопост». Почтово-обрабатывающий комплекс, которым управляет компания, хранит и рассылает посылки (общая площадь комплекса 12 тысяч кв. м, более 5800 палетт хранения). Ранее, она использовала для автоматизации своего складского комплекса модуль ERP-системы Scala, но весной 2004 года приняла решение дополнить его специализированными складскими разработками фирмы «Солво». Генеральный директор «Промопост» Татьяна Щорс относится к специализированному ПО достаточно осторожно: «При наличии технической возможности передачи больших массивов данных предпочтительнее иметь единую систему ПО, позволяющую использовать одинаковые подходы к реализации автоматизированного подхода по компании в целом. При этом отпадает проблема взаимодействия между разными системами. Однако необходимо учитывать, что специализированное ПО, как правило, более функционально в области решаемых им задач и менее требовательно к вычислительным ресурсам. Более того, поддержание единой БД для территориально удаленных складов — это затратная задача, требующая устойчивых телекоммуникационных каналов». В конечном итоге «Промопост» пошла на внедрение специализированной складской системы, рассчитывая в результате добиться более эффективного использования площадей, минимизировать трудозатраты, ввести партионный учет и автоматизированный документооборот. При этом новое ПО будет интегрировано с действующими системами CRM и финансового учёта.

Внедрение складских технологий требует последовательности Александр Хушит, WMS эксперт i2 СНГ: В реальном секторе экономики есть следующая зависимость: сначала развивается сам бизнес, будь то торговля, производство или дистрибуция, а уже потом — складское хозяйство, позволяющее прокачивать набранные объемы и темпы товародвижения. Ведь склад для предприятий, работающих в этих отраслях, является центром убытков, а не центром прибыли, так как прибыль они получают в торговом зале, на заводе или при оптовой продаже товара. Для этих предприятий склад остается обеспечивающей бизнес-структурой. Его развивают и наращивают, как правило, только тогда, когда он уже начинает захлебываться от возросших товаропотоков. Как раз в этот момент перед предприятием встает дилемма: строить новый склад, расширять старый или все-таки заняться оптимизацией существующего. Как показывает практика, результаты в итоге сравнимы, особенно в среднесрочной перспективе, однако размер капитальных вложений может отличаться на порядки. Кстати, именно эти предприятия в случае строительства собственных складов стремятся к максимальной механизации складских процессов и используют передовые технологические возможности. Однако при этом часто ошибаются в выборе складской системы, и в результате все вложения в механизацию и автоматизацию ставят крест на перспективе окупаемости склада. Иногда склад может быть центром прибыли, но только для 3PL-компаний (third party logistic), оказывающих услуги по ответственному хранению и грузопереработке на своих складских площадях сторонним клиентам (владельцам товара). Это профессионалы складской логистики. Поскольку у них на складе может одновременно обрабатываться товар нескольких владельцев, то в рамках четырех стен склада возникают и противоречивые графики работ, и обратные грузопотоки (к примеру, одному владельцу нужно срочно загружать товары в машины, а другому — срочно пополнять зону комплектации для выполнения волны заказов на комплектацию) Вот здесь-то и начинаешь задумываться об оптимизации складского хозяйства. Именно 3PL-компании раньше других приходят к пониманию, что за счет системы управления складом (WMS) можно значительно снизить издержки на внутрискладскую грузообработку. Эти компании должны поддерживать и обеспечивать те технологические решения, которые выбрал и использует владелец товара и для них актуальна задача создания некоего «идеального» склада, который бы позволял эффективно обрабатывать грузы любого владельца. Безусловно, внедрение новых технологий оказывает влияние на принцип организации склада, на внутрискладские грузопотоки и в целом на производительность, но здесь есть определенная последовательность, позволяющая эффективно инвестировать в оптимизацию деятельности склада и постепенно наращивать его мощность. Обычно эта последовательность выглядит следующим образом. Сначала склад работает просто на Excel’e и держится на дублировании бумаг, на незаменимости кладовщиков и честном слове начальника склада. Как правило, это период становления складского хозяйства в организации, то есть все понимают, что склад работает, но никто не знает, как именно. Когда объемы операций на складе выходят за рамки вычислительной способности головы начальника склада, в компании возникает понимание, что склад нужно переводить на новые технологические рельсы. Именно в этот момент от правильно принятой концепции развития складского хозяйства зависит дальнейший успех предприятия в области складской деятельности. По моему 0опыту, обычно одновременно возникают задачи автоматизации бизнес-процессов предприятия с помощью ERP-системы. И если сейчас руководство пойдет на поводу у ИТ-отдела предприятия, представители которого обычно предлагают автоматизировать склад с помощью входящего в ERP модуля складского учета (так как им проще реализовывать все на одной платформе), эффективная работа склада может отложиться на неопределенный (как правило, от одного до трех лет) срок, необходимый для внедрения ERP. Потом, как показывает опыт, следуют попытки «докрутить» этот модуль складского учета, до работоспособного уровня. Через некоторое время приходит осознание того, что это невозможно (как правило, решимости это осознать долго не хватает), и уже потом поиск и выбор системы активного управления складом, класса WMS. И только тогда уже возникает вероятность и возможность использования современных технологий и механизированных систем.