Автоматизация машиностроительной отрасли всегда была явно специфичной хотя бы потому, что в ней традиционно использовалось много специализированных программных решений. Однако традиционные направления информационной поддержки в данной отрасли тоже довольно своеобразны. Об этом мы беседуем с Валерием Сатункиным, ИТ-директором Тольяттинского трансформаторного завода.
Intelligent Enterprise: Вопросы управленческого учета и отчетности актуальны для любой отрасли, и поэтому хотелось бы начать именно с них. Что можно сказать об этом применительно к вашему предприятию? Если мы говорим об автоматизации машиностроения вообще, существует ли в данном случае какая‑то специфика?
Валерий Сатункин: Во многих отраслях, где вопросы построения адекватной, своевременной и оперативной отчетности действительно являются важным звеном автоматизации, она построена во многом на базе обработки финансовых потоков и с использованием финансовых систем. О достижениях тех или иных предприятий этих отраслей в этом вопросе (например, банковской или страховой отрасли) много говорят и пишут. Поэтому, наверное, иногда складывается впечатление, что так должно быть у всех, а компаниям из других отраслей остается равняться на эти достижения. Однако это, мягко говоря, не совсем верный тезис. У нас в машиностроении, например, очень важен управленческий учет, причем такой, который бы строился на анализе материальных показателей. Думаю, это характерно для промышленности вообще, а уж для машиностроения с его зачастую огромной базой комплектующих и конфигураций конечных изделий особенно актуально.
Именно по натуральным показателям можно оперативно судить о таких важнейших для нас параметрах, как, например, ритмичность производства или факторах, сигнализирующих о возможном временном срыве выполнения заказов. Именно на эти вещи надо реагировать, и именно «материальная» форма отчетности дает возможность понять, как реагировать оптимально.
Говоря о промышленности вообще и о машиностроении, пожалуй, особенно, важно вспомнить еще одну существенную, а иногда просто ключевую составляющую производственного цикла — подготовку производства. Здесь управленческий учет также является определяющим, но финансовых показателей на этой стадии вообще еще нет.
Наконец, можно подчеркнуть важность материальных показателей, если говорить о структуре использования учетно-аналитической системы. Отчетность имеет иерархическую структуру, и это, конечно, характерно не только для машиностроения. Но у нас, как я уже сказал, существенный акцент делается на натуральных показателях, и по иерархии составления отчетности это хорошо видно. Все начинается с отчетности нижнего уровня, предусматривающей получение информации о том, где какой заказ находится, какова потребность в снабжении, каковы остатки на складах и пр. Вторым уровнем отчетности пользуются начальники отделов, которым надо иметь сводную информацию, скажем, о работе цеха, склада, и отслеживать тренды. Здесь опять у нас мало чисто финансовой информации. В полноценном виде она имеет место только на верхнем уровне, где появляются KPI. И то это скорее симбиоз финансовых и нефинансовых показателей.
Что касается программной поддержки, то управленческая отчетность — это, по сути, некое резюме работы имеющихся функциональных систем, и поэтому методы ее получения во многом зависят от архитектуры, в соответствии с которой строится корпоративная автоматизация вообще. Мы внедряем систему SAP, в которой у нас автоматизированы практически все процессы управления материальными ресурсами — учет и управление товарно-материальными ценностями, логистика, планирование, учет хода производства, сбыт продукции, управление запасами, контроллинг, предполагающий учет затрат на производство по местам их возникновения. В этом смысле мы, очевидно, пошли по пути создания единой информационной системы в противовес формированию концепции применения лучших в своем классе продуктов, которая, впрочем, тоже имеет право на существование.
В дополнение к транзакционным системам отечественные предприятия активно применяют и инструменты обработки неструктурированной информации, среди которых ведущая роль, думается, принадлежит системам документооборота. Вы используете подобные системы?
Безусловно, мы их применяем, причем уже настолько активно, что их уже вполне целесообразно структурировать. Системы документооборота в широком смысле я разделяю на три части. К первой я отношу информационную поддержку движения внутри предприятия тех документарных электронных носителей, которые не имеют регистрационного номера. Следовательно, все процедуры работы с ними могут (а отчасти даже должны) носить неформальный характер. Тут вполне можно применять электронную почту (в том числе и свободно распространяемые решения) вместе с некоторыми надстройками над ней, если необходимо. Конкретно у нас все построено на базе решений Microsoft.
Второе направление — это работа с организационно-распорядительной документацией. В данном случае вполне ясно обозначается применение специализированных средств, поскольку здесь мы имеем вполне конкретные типы документов, обязательные этапы их обработки, требования к безопасности и контролю исполнительской дисциплины и т. д. Опять‑таки в нашем случае для этих целей используется система Directum.
И наконец, третье направление — системы класса workflow, с помощью которых мы стремимся гибко строить процессы ознакомления с документами и их согласования. В принципе функции, о которых я в данный момент говорю, всем достаточно хорошо известны, однако здесь уже добавляется определенная отраслевая специфика. Типы и форматы документов могут быть весьма специфическими для нашей отрасли, да и нюансы их согласования, пожалуй, тоже. В отношении программных продуктов уклон в сторону возможной отраслевой специализации систем workflow тоже чувствуется. У PDM‑системы «Лоцман», которую мы используем, есть своя подсистема подобного класса, у SAP — своя.
Машиностроение, как нам кажется, вообще отличается обилием специализированных информационных систем, а коль скоро это так, то деятельность в области информационной интеграции тоже должна быть востребована. А она, в свою очередь, тоже может иметь некоторую отраслевую специфику. Что бы вы могли сказать по этому поводу?
Среди основных специализированных систем, используемых в машиностроении, — безусловно, системы класса CAD/CAM/CAE. Хотя даже здесь машиностроители часто предпочитают использовать еще более специализированные системы, соответствующие специфике той продукции, которой они занимаются. Мы, например, применяем информационные продукты для расчета трансформаторов.
Далее в контексте разговоров об автоматизации в промышленности часто принято говорить о системах нижнего уровня, в частности о системах АСУТП. Могу сказать, что у нас подобные системы в настоящее время применяются очень ограниченно. Все, по сути, сводится к тому, что локально используются только те системы, которые поставляются вместе с оборудованием. Не идет речи о цельном управлении сквозными производственными процессами на нижнем уровне, куда можно было бы, скажем, включить нагревы в печах, механическую обработку изделий и так далее. Думаю, что примерно то же самое можно сказать и в отношении наших коллег. Здесь мы существенно отличаемся от той же металлургии или химического производства, где нижний слой автоматизации крайне важен — хотя бы потому, что на некоторые события человек, обслуживающий оборудование, просто может не суметь среагировать.
Конечно, и в нашем случае хорошо было бы иметь некий единый диспетчерский центр управления производством цехового уровня. Однако если это делать, к этой системе необходимо будет также подтягивать MES‑системы, все детально сопрягать между собой, что может повлечь затраты по созданию и обслуживанию такой системы. Поэтому мы пока на это точно не идем, да и в нашей отрасли в целом создание таких диспетчерских центров, несмотря на определенную востребованность, пока явно не идет «на ура».
Что касается интеграции, то несмотря на, казалось бы, обилие схем и методов создания решений в данной области классов подобных решений как раз не так много. У нас в отрасли до сих пор остается популярным «древний» подход, основанный на файловом обмене, или, иными словами, промежуточной выгрузке информации из одной системы и загрузке их в другую с учетом разницы форматов. В определенном смысле усовершенствованием данного способа интеграции информационных систем стало использование спецификации XML и создание на ее основе неких схем обмена данными, рассчитанных уже на некую отраслевую специфику отрасли, специфику конкретного предприятия. Этот подход мы тоже развиваем.
Интеграционный поход, связанный с использованием распределенных транзакций, — более промышленный в известном смысле слова. В данном случае мы по определению синхронизируем изменения данных в различных системах по времени, что весьма важно. Современное воплощение инструментария, реализующего данный подход, — специализированные интеграционные системы, предлагаемые сейчас практически всеми крупными поставщиками корпоративного ПО. Поскольку базовой системой корпоративной автоматизации для нашего предприятия является SAP ERP, мы для целей промышленной интеграции используем систему SAP NetWeaver. С помощью данных технологий мы сейчас строим информационный обмен между SAP ERP и PDM‑системой «Лоцман», с которой мы также работаем. И это уже интеграционная задача с четко выраженной отраслевой спецификой.
Планирование производственной деятельности в широком смысле является, как известно, актуальной задачей для многих отраслей, производящих какие‑либо продукты или услуги. Дискретное производство вообще и машиностроение, пожалуй, в особенности — отрасли, в известной степени передовые, когда речь идет об использовании наиболее прогрессивных и алгоритмически насыщенных методик и инструментов планирования. В частности, речь идет о небезызвестном подходе Advanced Planning & Scheduling (APS), который, по словам некоторых специалистов, должен вытеснить хорошо известный в промышленной автоматизации стандарт MRP. Что бы вы могли сказать по этому поводу?
Разговоры о том, что в условиях динамичного производства стандарт MRP перестает работать, действительно ведутся довольно давно и в общем имеют под собой основу. Дело в том, что не только мы, но и подавляющее число машиностроителей (кроме, может быть, предприятий, обслуживающих исключительно монополистов) работают в условиях, когда, начиная производить какое‑то, даже не сверхсложное изделие, они еще не знают, что в точности получат на выходе. Это вполне штатная ситуация, при которой MRP-подход в чистом виде действительно не работает, что я могу подтвердить на собственном опыте. Но, скажем, начиная производство автомобиля, вы знаете: какой бы он ни был в итоге, четыре колеса ему точно понадобятся. Точно так же любой опытный производственник хорошо знает, из каких частей должно в принципе состоять конечное изделие, и именно эти «обобщенные» узлы первоначально закладываются в алгоритм планирования. По этой информации он уже с вполне определенной точностью может определить, какое количество ресурсов для выполнения той или иной последовательности производственных операций (будь то труд рабочих определенной квалификации, комплектующие или исходные материалы) потребуется, и, таким образом, на определенном временном интервале жизненного цикла производства изделия алгоритм MRP работает на практике. Затем спецификации уточняются, и мы практически переходим к следующей итерации планирования. Образно говоря, мы постоянно формируем некий скелет процедур планирования и тут же наращиваем на него мясо.
Еще раз резюмирую, что планирование у нас получается, по сути, поузловое с дальнейшей детализацией контроля использования ресурсов по каждому запускаемому в производство узлу, и в конечном итоге, и по всему конечному изделию. Смею заверить, что по похожей схеме сейчас работает большинство наших коллег-машиностроителей, имеющих потребность в развертывании динамичного производства. Мы применяем небезызвестную в теории промышленного управления выталкивающую (push) схему производства, кто‑то применяет так называемую тянущую (pull). Но принципиально суть от этого не меняется.
Что касается применения систем APS, которые сейчас действительно активно обсуждают, то могу сказать, что потенциально (опять‑таки именно в условиях динамичного производства) они, конечно же, востребованы. Однако, решая поставленные перед ними проблемы детального планирования, они ставят новые. Дело в том, что они очень требовательны к вводу первичной информации, а стало быть, тут могут возникать достаточно серьезные затраты по вводу первичной информации. Конечно, данная проблема оказывается существенно сглаженной в том случае, когда мы имеем развитые системы автоматизированного сбора данных на нижнем уровне. Но я уже отмечал, что у нас, как и на большинстве машиностроительных предприятий, этого нет.
Если уж мы говорим о динамичном производстве, а тем более о машиностроении, где, как известно, очень существенную роль буквально для каждого предприятия играют смежники, очень интересно поговорить о перспективах использования еще одного важнейшего класса корпоративных систем — системах управления цепочками поставок. Что бы вы могли сказать о перспективах их применения исходя из ситуации, складывающейся в вашем бизнесе?
Я бы расширил эту действительно важнейшую тему до рассмотрения проблемы взаимодействия с партнерами по бизнесу вообще, а следовательно, включил бы в рассмотрение помимо систем класса Supply Chain Management еще и CRM‑системы. Мы обязательно будет внедрять системы CRM, а пока функции информационной поддержки процессов взаимоотношения с клиентами у нас выполняет, как, я думаю, и на многих других предприятиях, целый конгломерат других систем. Это и электронная почта, и Excel, и ERP‑система. Где‑то работает колл-центр, и там генерируется определенная информация о клиентах в электронном виде. Наша специфика работы с CRM, в каком бы виде ни была реализована эта система, состоит, пожалуй, в следующем. В традиционных для использования CRM‑систем областях, ориентированных скорее на массового розничного покупателя, формальных контактов может быть значительно больше, чем у нас, однако у нас они, безусловно, разнообразнее. Мы встречаемся с клиентами на семинарах, выставках, конференциях, и каждая из таких встреч предполагает определенный формат взаимодействия. В любом случае для полноценной отдачи от CRM‑системы в организации должна существовать очень высокая дисциплина занесения в нее информации и ее последующего использования. Только тогда из ее основе можно обнаруживать тонкие закономерности, которые далеко не всегда устанавливаются «вручную».
Системы класса Supply Chain Management тоже очень интересны нашей отрасли и тоже, пожалуй, больше относятся к потенциально востребованному инструменту. Особенно для тех компаний, которые опять‑таки не ограничены исключительно общением с монополистами и имеют большую номенклатуру поставок и внушительное количество поставщиков. Что касается нашего предприятия, мы сейчас больше сосредоточены на качестве поставок и соответственно решаем такие задачи, как соблюдение их сроков или статистика дефектности продукции. Однако у нас изделия вполне могут состоять из 10 тыс. комплектующих, и в отношении половины из них мы связаны с нашими поставщиками. Поэтому перед нами уже вплотную встают задачи многокритериальной оптимизации. Дело в том, что у кого‑то из этих поставщиков могут быть дальше склады и чуть худшая, чем у другого, логистика, но зато качество его продукции несколько выше. Если мы рассматриваем зарубежных поставщиков, то к модели сразу добавляется еще несколько параметров, связанных с функционированием таможни. Работать с подобными моделями и находить оптимальное решение для каждой задачи как раз и призваны системы класса Supply Chain Management.
