Весной этого года состоялось очередное, шестое по счету заседание Клуба CIO металлургии, основанного сообществом ИТ-директоров металлургических и горнодобывающих предприятий при поддержке компании «Оптима-интеграция» (ГК «Оптима»). Клуб CIO металлургии функционирует четвертый год и уже объединяет 46 специалистов, участвующих в освоении ИТ-пространства отрасли металлургии (мы неоднократно писали о его заседаниях).

На этот раз состав участников был несколько расширен. Главной темой заседания стало создание и оснащение диспетчерских центров, а также взаимодействие двух функциональных служб — ИТ и энергетиков. И для обсуждения последней темы на заседание клуба были приглашены руководители энергетических служб предприятий отрасли. Традиционно собравшись за круглым столом, ИТ-руководители и энергетики обсудили наиболее острые проблемы и поделились опытом их решения.

В нынешних условиях металлургические предприятия вынуждены все больше внимания уделять вопросам сокращения затрат на производство. Постоянно увеличивающиеся тарифы на сырье, новые требования к качеству продукции со стороны потребителей, высокая конкуренция, не позволяющая повышать цены, — все это подталкивает металлургические предприятия к поиску внутренних резервов повышения эффективности.

И это автоматически влечет за собой повышенный интерес к потребляемым энергоресурсам. И прежде всего — с точки зрения эффективности использования электроэнергии.

В долевом отношении энергетическая составляющая в себестоимости конечной продукции метеллургии относительно невелика — всего несколько процентов. И некоторые руководители предприятий считают, что это слишком мало и заниматься экономией здесь неинтересно. Однако если посмотреть на данные расходы в денежном выражении, то это суммы порядка полумиллиарда рублей в год. Понятно, что даже небольшая экономия на этом объеме высвободит существенные средства, позволяющие окупить подобные проекты. Мнение участников круглого стола в целом было единым: резерв сокращения затрат в области электроэнергии громадный, но чтобы его освоить, необходимо проделать большую и непростую работу.

«Винегрет» из систем

Как показал состоявшийся круглый стол, многие металлургические предприятия задумались об этом уже давно. «Еще в 2000 году мы запустили проект по техническому и коммерческому учету электроэнергии, — рассказал один из приглашенных руководителей энергетической службы. — Цель состояла в том, чтобы контролировать и регулировать по­требление энергоресурсов. Сначала в состав проекта были включены лишь первоочередные агрегаты, но, к сожалению, проект несколько растянулся во времени. Были большие трудности с определением перечня оборудования, режимы работы и потребление которого необходимо контролировать в первую очередь. Кроме того, уже тогда мы старались сразу учитывать перспективу выхода на оптовый рынок электроэнергии. Для работы на оптовом рынке нужно четко регулировать режимы потребления, поскольку любое отклонение — это дополнительные платежи. Однако большая длительность проекта привела к значительному разнобою в установленных приборах и системах».

Судя по выступлениям, проблема «винегрета» (как выразился один из участников) в установленных приборах и системах актуальна для многих. Приводят к такому «винегрету» длительные сроки проектов, в течение которых меняется состав приборов или один главный энергетик приходит на смену другому, выставляя на первый план свои предпочтения. В результате возникают трудности в интеграции всех этих систем в одну.

«Именно поэтому парк приборов и систем, используемый для учета и управления потреблением энергоресурсов, должен быть стандартизирован на уровне предприятия. Причем это касается и используемого ПО», — говорит директор по ИТ Выксунского металлургического завода Юрий Сарапулов.

Другая традиционная проблема, с которой приходится сталкиваться в таких проектах, — организационная. Для отслеживания истории в систему учета надо ввести данные за предыдущие годы. Для этого надо перевести информацию из рабочих журналов (которые порой и найти-то трудно) и голов ключевых специалистов, не очень-то желающих делиться своими уникальными знаниями.

Нормативы — вопрос непростой

Как мы уже говорили выше, энергетическая составляющая в себестоимости конечной продукции металлургии относительно небольшая. Поэтому естественно, что эффективное планирование энергоресурсов является составляющей более общей и глобальной задачи — детального определения производственных затрат. «Финансовый директор распорядился детально разобраться с производственными затратами, — вспоминает другой участник круглого стола. — Мы создали базу всех параметров технологических операций и обсчитали зарплаты на всех операциях и по каждому оборудованию. И хотя это большая работа и она еще не закончена, мы уже видим более детальную расшифровку затрат по производству, в том числе, например, по количеству электроэнергии, которое должен потреблять станок».

Очевидный дальнейший путь к повышению эффективности расхода энергоресурсов — их нормирование и дальнейшая мотивация технологического персонала на эти нормативы. Однако здесь имеются свои трудности. Нормирование — вещь очень непростая. Теоретически рассчитать долю электро­энергии, которая тратится на каждую операцию на каждом агрегате, практически невозможно. Один из участников круглого стола рассказал, что предприятие даже приглашало профессора для решения этой проблемы, но решить её так и не удалось.

Доверие к ИТ-службе

Другой путь — отталкиваться от реально измеренных данных и постепенно ужесточать нормативы, пока работники «не взвоют». Однако это тоже не всегда можно, прежде всего потому, что полученные данные нередко оказываются недостоверными. По словам одного из участников круглого стола, с первого раза они получили просто физически невозможные данные. Оказалось, что вся проблема в приборах учета энергоресурсов, которые работают в сложных условиях. Их, попросту говоря, залило маслом. Подобного рода проблемы ведут к несерьезному отношению специалистов-энергетиков к созданной информационной системе.

Все это поднимает более общую проблему — доверие на предприятии к ИТ-службе. Ведь даже если есть основания сомневаться в данных, собранных ИТ-системой, проверить их очень сложно. «Если доверие есть, то это дорогого стоит, — комментирует Татьяна Воробьева, директор по ИТ Каменск-Уральского металлургического завода. — Тогда тем данным, которые дает ИТ-отдел, доверяют при принятии самых серьезных решений». Однако понятно, что чем больше и подробнее ИТ-служба собирает информацию с технологических переделов, тем больше вопросов возникает со стороны функциональных подразделений и тем острее встает проблема доверия. По мнению участников круглого стола, выход тут только один: ИТ-подразделения, которые работают на промышленных площадках и имеют дело с уникальными первичными производственными данными, должны стать очень квалифицированными технологами, специалистами по процессам производства. Именно тогда и качество данных, и доверие к ним будут на уровне. То есть необходимость для ИТ-сотрудников глубоко понимать все стороны работы функциональных подразделений сегодня диктует сама жизнь.

ОПТИМАЛЬНО РЕГУЛИРОВАТЬ ПОТРЕБЛЕНИЕ ВСЕХ ВИДОВ ЭНЕРГИИ

Игорь Заголдный, главный энергетик ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод»

Реструктуризация РАО «ЕЭС» не оставляет сомнений в том, что цены повысятся, и это конечно же скажется на рентабельности производства. В связи с этим одной из первоочередных задач нашего предприятия становится внедрение системы автоматизированного диспетчерского контроля и управления потреблением, которая позволит снизить удельный расход энергоресурсов на выпуск товарной продукции.

Энергетическая составляющая в себестоимости конечной продукции относительно небольшая (в процент­ном отношении). Но если смотреть в денежном выражении, то это значительная сумма, снижение которой даже на 1% позволит накапливать существенные средства, которые желательно вкладывать в дальнейшую модернизацию оборудования и расширение функционала учетных систем. Что касается структуры потребления энергоресурсов, то более 60% приходится на электроэнергию.

Поэтому на первом этапе основная задача состояла в том, чтобы повысить эффективность использования электроэнергии. Следующим этапом станет развитие системы, способной оптимально регулировать потребление всех видов энергии с учетом условий рынка энергоресурсов. В плане организационных мероприятий разработаны технико-экономические карты, позволяющие рационально планировать производственный процесс. И тут нам несомненно необходима поддерж­ка нашего ИТ-департамента — как в сборе всей этой информации в единое информационное поле, так и в организации работы диспетчерской службы.

Внимание к надежности электроснабжения

За счет чего можно повысить эффективность использования энергоресурсов? «Самым эффективным мероприятием по экономии энергии на сегодня я считаю повышение надежности энергоснабжения, — говорит ещё один руководитель энергетической службы. — Именно поэтому сейчас мы уделяем большое внимание качеству производства ремонтных работ по энергооборудованию. Мы приступили к внедрению информационной системы, поддерживающей процессы техобслуживания и ремонта. В первую очередь это регистрация причин всех простоев, чтобы мы могли на основании анализа планировать работы ТОиР. Кроме того, информационная система должна использоваться для разработки мероприятий по снижению удельного расхода энергоресурсов, это очень важная величина, которая позволит нам показать руководству завода, что мы не зря затратили средства. И результаты в даном направлении уже есть».

Дефицит электрической энергии

Помимо выхода на оптовый рынок электроэнергии в энергетическом хозяйстве крупных предприятий наметилась еще одна очень важная проблема. В настоящее время уже начинает проявлять себя дефицит электроэнергии. На многих заводах активно идет перевооружение производства, внедряются самые современные технологии, устанавливается мощное оборудование. И предприятия начинают сталкиваться с тем, что у поставщиков энергоресурсов нет технической возможности увеличить поставляемые мощности. Как сказал один из участников круглого стола: «На наш запрос Газпром ответил, что техническая возможность в лучшем случае появится в 2012 году».

И хотя на сегодняшний день производственники формируют свои планы без оглядки на возможности энергетиков, в перспективе вопрос правильного планирования распределения электроэнергии и других энергоносителей будет все больше влиять на основное производство. Ввиду этой перспективы создание систем учета и последующего эффективного планирования использования энергоресурсов на технологических процессах становится всё более важным.

ЕЖЕГОДНО РАЗРАБАТЫВАЕТСЯ ПРОГРАММА ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ

Владимир Беспалов, директор  по энергообеспечению и ремонту Вык­сун­ского металлургического завода

Проблемы, о которых говорится в статье, характерны для всех предприятий металлургии, включая и проблему дефицита электрической мощности. Примерно в 2000 году мы запустили проект по созданию системы учета энергоресурсов. При этом совместно с дирекцией по информационным технологиям мы проработали очень большой парк приборов и определили те, которые будем устанавливать для учета энергоресурсов. Мы фактически стандартизировали их, поэтому проблем с интеграцией этих приборов в единую систему учета не было. Сейчас у нас создана единая система учета тепловой энергии, технологических вод и природного газа. На нашем предприятии ежегодно разрабатывается программа энергосбережения. Задачу экономии и рационального использования энергоресурсов можно решать несколькими путями. Очень действенный путь — нормирование потребления энергоресурсов и дальнейшая мотивация технологического персонала на соблюдение этих нормативов. А для того чтобы правильно рассчитать их, нам необходима установка приборов учета. Другой путь — управление потреблением энергоресурсов через программные продукты и алгоритмы, регулирующие эти потоки в зависимости от той нагрузки, которая необходима от­дельным потребителям энергии.